Progettazione di stampi per contenitori per alimenti

Caratteristiche del prodotto:

1. Caratteristiche strutturali

La scatola usa e getta per fast food ha una forma relativamente grande e uno spessore della parete sottile di 0,35~0,5 mm.

2. Caratteristiche d'uso

Requisiti per l'utilizzo di scatole usa e getta per fast food: in primo luogo, qualità affidabile, compresa la resistenza affidabile delle parti in plastica, un bell'aspetto, non tossico e innocuo; in secondo luogo, bassi costi di produzione, comprese singole parti in plastica, leggerezza, basso prezzo del materiale e elevato utilizzo del materiale, produzione. La lavorazione è conveniente e l'output è sufficientemente grande.

Progettazione della struttura dello stampo:

Considerando in modo completo le caratteristiche delle scatole usa e getta per fast food, il design dello stampo adotta una struttura dello stampo a due piastre con 4 cavità. Inoltre, è necessario considerare il sistema di versamento, il sistema di raffreddamento e il sistema di espulsione.

1. Progettazione del sistema di colata

Per migliorare completamente il tasso di utilizzo del materiale e a causa della scarsa fluidità del polipropilene (PP), è necessario stampare a iniezione in breve tempo una scatola per snack usa e getta con uno spessore di parete di circa 0,5 mm. Il sistema di colata dello stampo dovrebbe assumere la forma di un canale caldo. Il canale caldo presenta i seguenti vantaggi: ① risparmio di materie prime; ② può migliorare la qualità dello stampaggio delle parti in plastica; ③ contribuire a migliorare l'efficienza produttiva e facilitare la produzione automatizzata. Lo svantaggio è che la temperatura dello stampo è troppo alta e occorre prestare attenzione a un raffreddamento sufficiente, il costo di produzione dello stampo aumenterà. Considerando complessivamente i vantaggi e gli svantaggi del canale caldo, l'utilizzo finale del sistema a canale caldo aiuta a migliorare la qualità dello stampaggio e l'efficienza produttiva delle parti in plastica.

2. Progettazione del sistema di raffreddamento

La funzione del sistema di raffreddamento è di far raffreddare rapidamente lo stampo e di controllare la temperatura dello stampo. Poiché la temperatura del materiale PP durante lo stampaggio a iniezione è di 220~270 ℃, una progettazione ragionevole del sistema di raffreddamento ridurrà notevolmente il tempo di raffreddamento delle parti in plastica e quindi accorcerà il ciclo di stampaggio a iniezione. A causa della struttura e dei requisiti speciali dello stampo, il sistema di raffreddamento utilizza il raffreddamento a più circuiti per garantire completamente il raffreddamento delle parti in plastica stampate.
Poiché lo stampo utilizza un sistema a canale caldo, la temperatura della parte calda dell'ugello sarà relativamente elevata e all'ugello caldo del canale caldo verrà aggiunto anche un sistema di raffreddamento.

3. Progettazione del sistema di espulsione

A causa della grande forma della scatola usa e getta per fast food e dello spessore delle pareti relativamente sottile, le parti in plastica hanno una forza di serraggio maggiore sulle parti dello stampo. Se viene utilizzato un normale sistema di espulsione dell'asta di spinta, è facile concentrare la forza nella posizione della punta dell'asta di spinta e i segni dell'asta di spinta influenzeranno la plastica La qualità di stampaggio delle parti verrà compromessa quando grave, con conseguente produzione di rifiuti. Se viene utilizzata l'espulsione del tipo a piastra di spinta, il tasso di scarto sarà ridotto, ma la struttura della piastra di spinta aumenterà il movimento in eccesso dello stampo, estenderà il ciclo di produzione e ridurrà l'efficienza produttiva.
Lo stampo utilizza una struttura di espulsione assistita da gas multipunto. Dopo l'apertura dello stampo, l'aria viene soffiata nella cavità ad una certa pressione per separare le parti in plastica dallo stampo. L'espulsione assistita da gas multipunto presenta i seguenti vantaggi: in primo luogo, è facile controllare la pressione e la forza di espulsione è uniforme, in modo da non far saltare le parti in plastica; in secondo luogo, l'espulsione assistita da gas non viene espulsa → ripristinata → riemessa → reimpostata, è necessario controllare solo la pressione e il gas può essere espulso in tempo. Risparmia tempo di stampaggio e accorcia il ciclo di stampaggio.