Come migliorare il tasso di successo dei test sugli stampi a iniezione

La prova dello stampo è una parte essenziale prima dello stampaggio a iniezione di un nuovo stampo e il risultato della prova influirà direttamente sul corretto svolgimento della successiva produzione in fabbrica.Pertanto, è necessario seguire fasi operative ragionevoli e registrare parametri tecnici utili nel processo di test dello stampo, che favorisce la produzione di massa dei prodotti.

Questioni che richiedono attenzione prima del processo

1. Comprendere le informazioni rilevanti dello stampo:

È meglio ottenere il disegno di progetto dello stampo, analizzarlo in dettaglio e invitare il tecnico dello stampo a partecipare al lavoro di prova.

2. Per prima cosa verificane la coordinazione meccanica sul banco di lavoro:

Prestare attenzione se sono presenti fenomeni come graffi, parti mancanti e allentamenti, se il movimento dello stampo sullo skateboard è vero, se ci sono perdite nelle vie d'acqua e nelle giunture della trachea e se l'apertura dello stampo è limitata, dovrebbe essere segnato anche sullo stampo. Se le azioni di cui sopra possono essere eseguite prima che lo stampo venga appeso, è possibile evitare di scoprire problemi durante l'installazione dello stampo e quindi di sprecare ore di lavoro durante lo smontaggio dello stampo.

3. Una volta stabilito che le varie parti dello stampo si muovono correttamente, è necessario selezionare una macchina per iniezione di prova adatta e prestare attenzione nella scelta

(a) Capacità di iniezione

(b) Larghezza dell'asta guida

(c) Il viaggio più grande

(d) Accessori

È completo? Dopo che tutto è stato confermato che non ci sono problemi, il passo successivo è appendere lo stampo. Quando si appendono, prestare attenzione a non rimuovere il gancio prima di aver bloccato tutte le dime delle morse e aperto lo stampo, in modo da evitare che la dima delle morse si allenti o si rompa con conseguente caduta dello stampo.

Dopo aver installato lo stampo, è necessario controllare attentamente i movimenti meccanici di ciascuna parte dello stampo, come il movimento dello skateboard, del ditale, della struttura di ritiro e del finecorsa. E prestare attenzione se l'ugello di iniezione e l'ingresso sono allineati. Il passo successivo è prestare attenzione all'azione di bloccaggio dello stampo. A questo punto, la pressione di chiusura dello stampo dovrebbe essere abbassata. Nelle azioni di bloccaggio dello stampo manuali e a bassa velocità, prestare attenzione a eventuali movimenti irregolari e suoni anomali.

4. Aumentare la temperatura dello stampo:

In base alle prestazioni della materia prima utilizzata nel prodotto finito e alle dimensioni dello stampo, viene selezionata un'appropriata macchina per il controllo della temperatura dello stampo per aumentare la temperatura dello stampo alla temperatura richiesta per la produzione. Dopo che la temperatura dello stampo aumenta, è necessario controllare nuovamente il movimento di ciascuna parte, poiché l'acciaio può causare un fenomeno di bloccaggio dello stampo dovuto alla dilatazione termica, quindi prestare attenzione allo scorrimento di ciascuna parte per evitare il verificarsi di tensioni e vibrazioni.

5. Se la regola del piano dell'esperimento non è implementata in fabbrica, suggeriamo di modificare solo una condizione alla volta quando si regolano le condizioni del test di prova, al fine di distinguere l'impatto di un singolo cambiamento di condizione sul prodotto finito.

6. A seconda delle diverse materie prime, effettuare un'adeguata tostatura delle fecce originali utilizzate.

7. La modalità di prova e la futura produzione di massa utilizzano il più possibile le stesse materie prime.

8. Non provare completamente lo stampo con materiali di qualità inferiore. Se c'è un requisito di colore, potete organizzare insieme la prova del colore.

9. Problemi come lo stress interno spesso influenzano la lavorazione secondaria. Dopo aver testato lo stampo, la lavorazione secondaria deve essere eseguita dopo che il prodotto finito si è stabilizzato. Dopo che lo stampo è stato chiuso a bassa velocità, la pressione di chiusura dello stampo deve essere regolata e spostata più volte per vedere se c'è una pressione irregolare dello stampo per evitare sbavature e deformazioni dello stampo.

Dopo aver controllato i passaggi precedenti, abbassare la velocità di chiusura dello stampo e la pressione di chiusura dello stampo, impostare la fibbia di sicurezza e la corsa di espulsione, quindi regolare la normale velocità di chiusura e chiusura dello stampo. Se è coinvolto il finecorsa della corsa massima, la corsa di apertura dello stampo deve essere regolata leggermente più corta e l'azione di apertura dello stampo ad alta velocità deve essere interrotta prima della corsa massima di apertura dello stampo. Questo perché la corsa di azione ad alta velocità è più lunga di quella a bassa velocità nell'intera corsa di apertura dello stampo durante l'installazione dello stampo. Sulla macchina per la plastica, anche l'asta di espulsione meccanica deve essere regolata dopo l'apertura dello stampo a piena velocità per evitare che la piastra del ditale o la piastra di pelatura si deformino con la forza.

Si prega di controllare i seguenti elementi prima di effettuare il primo scatto:

(a) Se la corsa di alimentazione è troppo lunga o insufficiente.

(b) Se la pressione è troppo alta o troppo bassa.

(c) La velocità di riempimento è troppo veloce o troppo lenta?

(d) Se il ciclo di elaborazione è troppo lungo o troppo breve.

Per evitare colpi corti, rotture, deformazioni, sbavature e persino danni allo stampo del prodotto finito. Se il ciclo di lavorazione è troppo breve, il ditale spingerà attraverso il prodotto finito o sbuccerà l'anello per frantumare il prodotto finito. Una situazione del genere potrebbe farti impiegare due o tre ore per estrarre il prodotto finito. Se il ciclo di lavorazione è troppo lungo, le parti deboli dell'anima dello stampo potrebbero rompersi a causa del restringimento della mescola di gomma. Naturalmente, tu Non è possibile prevedere tutti i problemi che potrebbero verificarsi durante il processo di prova dello stampo, ma un'adeguata considerazione anticipata delle misure tempestive aiuterà sicuramente a evitare perdite gravi e costose.

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Per evitare inutili perdite di tempo e problemi durante la produzione di massa, è infatti necessario prestare pazienza per regolare e controllare le varie condizioni di lavorazione, scoprire le migliori condizioni di temperatura e pressione e formulare procedure standard di prova dello stampo, che possono essere utilizzate in Stabilire metodi di lavoro quotidiani.

1. Controllare se il materiale plastico nella botte è corretto e se è cotto secondo le normative. (Se si utilizzano materie prime diverse per lo stampo di prova e la produzione, è probabile che si ottengano risultati diversi).

2. La pulizia del tubo del materiale deve essere accurata per evitare che il materiale di sgommatura difettoso o materiali vari vengano iniettati nello stampo, poiché il materiale di sgommatura difettoso e i materiali vari potrebbero impigliarsi nello stampo ※. Verificare se la temperatura del tubo del materiale e la temperatura dello stampo sono adatte alle materie prime lavorate.

3. Regolare la pressione e la quantità di iniezione per produrre un prodotto finito con un aspetto soddisfacente, ma non è consentito fuoriuscire dal bordo, soprattutto quando ci sono alcuni prodotti finiti con cavità dello stampo che non sono stati completamente solidificati, dovresti pensarci prima regolazione di varie condizioni di controllo, poiché il riempimento dello stampo. Una leggera variazione della velocità può causare cambiamenti molto grandi dello stampo.

4. Attendere pazientemente che le condizioni della macchina e dello stampo si stabilizzino, ovvero la macchina di medie dimensioni può attendere anche più di 30 minuti. È possibile utilizzare questo tempo per visualizzare possibili problemi con il prodotto finito.

5. Il tempo necessario all'avanzamento della vite non deve essere inferiore al tempo necessario alla solidificazione della plastica del cancello, altrimenti il ​​peso del prodotto finito verrà ridotto e le prestazioni del prodotto finito verranno danneggiate. E quando lo stampo viene riscaldato è necessario allungare anche il tempo di avanzamento della coclea per compattare il prodotto finito.

6. Adattarsi ragionevolmente per ridurre il ciclo di elaborazione totale.

7. Utilizzare le condizioni appena regolate per almeno 30 minuti per renderle stabili, quindi produrre almeno una dozzina di campioni a stampo intero in modo continuo, segnare la data e la quantità sul contenitore e posizionarli separatamente in base alla cavità dello stampo, quindi per testare la stabilità dell'operazione effettiva e ricavare tolleranze di controllo ragionevoli. (Particolarmente utile per stampi multi-cavità).

8. Misurare il campione continuo e registrarne le dimensioni importanti (dovrebbe essere misurato quando il campione viene raffreddato a temperatura ambiente).

9. Confronta le dimensioni misurate di ciascun campione di stampo, dovresti prestare attenzione a:

(a) Se la dimensione è stabile.

(b) Esistono tendenze nell'aumento o nella diminuzione di determinate dimensioni che indicano che le condizioni di lavorazione stanno ancora cambiando, come uno scarso controllo della temperatura o un controllo della pressione dell'olio.

(c) Se la variazione dimensionale rientra nell'intervallo di tolleranza.

10. Se la dimensione del prodotto finito non cambia molto e le condizioni di lavorazione sono normali, è necessario osservare se la qualità del prodotto finito di ciascuna cavità può essere accettata e le sue dimensioni possono rientrare nella tolleranza consentita. Annotare il numero di cavità dello stampo misurate in continuo o maggiori o minori del valore medio per verificare se la dimensione dello stampo è corretta.

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Registrare e analizzare i dati come necessità di modificare lo stampo e le condizioni di produzione e come base di riferimento per la futura produzione di massa.

1. Aumentare il tempo di lavorazione per stabilizzare la temperatura di fusione e la temperatura dell'olio idraulico.

2. Regolare le condizioni della macchina in base alla dimensione di tutti i prodotti finiti: se sono troppo grandi o troppo piccoli. Se il tasso di restringimento è troppo elevato e il prodotto finito sembra avere una stampa insufficiente, è possibile anche aumentare le dimensioni del cancello.

3. La dimensione di ciascuna cavità dello stampo è troppo grande o troppo piccola per essere corretta. Se le dimensioni della cavità dello stampo e della porta sono ancora corrette, provare a modificare le condizioni della macchina, come il tasso di riempimento dello stampo, la temperatura dello stampo e la pressione di ciascuna parte, e controllare alcuni stampi. Se il riempimento della cavità è lento.

4. In base alla situazione di corrispondenza del prodotto finito di ciascuna cavità o allo spostamento del nucleo dello stampo, è possibile correggerlo separatamente e potrebbe essere possibile regolare nuovamente la velocità di riempimento dello stampo e la temperatura dello stampo per migliorarne l'uniformità.

5. Check and modify the faults of the injection machine, such as the failure of the oil pump, oil valve, temperature controller, etc. will cause changes in the processing conditions, even the perfect mold can not play a good work efficiency in the poorly maintained machine.

Dopo aver esaminato tutti i valori registrati, conservare una serie di campioni per la correzione di bozze e per confrontare se i campioni modificati sono migliorati.

ImportanteMquestioni

Conservare tutte le registrazioni dell'ispezione del campione durante il processo di prova dello stampo, comprese le varie pressioni durante il ciclo di lavorazione, la temperatura del materiale fuso e dello stampo, la temperatura del tubo del materiale, il tempo di azione dell'iniezione, il tempo di alimentazione della vite, ecc. Insomma, tutti i contributi futuri dovrebbero essere salvati. I dati delle stesse condizioni di lavorazione possono essere stabiliti con successo per ottenere prodotti che soddisfino gli standard di qualità.

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